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生胶的分子量、分子量分布、玻璃化温度、支化程度、凝胶含量等影响橡胶的包辊性。随分子量的增加，分子量分布宽时，胶料的断裂伸长比增加，第Ⅱ区的温度范围扩大，橡胶的包辊性能提高。橡胶的玻璃化温度适当，橡胶促进剂作用效果好，胶料的包辊性能较好。橡胶和丁苯橡胶混炼时只出现第Ⅰ区和第Ⅱ区，在一般操作温度下，没有明显的第Ⅲ区，其包辊性能较好，橡胶促进剂作用较好；顺丁橡胶包辊性不好的主要原因是玻璃化温度低，模量低，生胶强度小。随支化度增加，凝胶含量增大，橡胶的断裂伸长比减小，生胶强度降低。因此，减少凝胶含量和支化程度，可改善胶料的包辊性。

大多数合成橡胶的生胶强度低，对包辊不利，在配方中添加活性高和结构性高的填料以及氯化聚乙烯橡胶促进剂，可改善包辊性。提高包辊性，增加胶料强度。橡胶、异戊橡胶加入炭黑后，混炼胶的强度提高，包辊性提高。胶料中加入氧化锌、钛白粉等非补强性填料时，会降低混炼胶的强度，对包辊性不利。胶料中加入滑石粉，会使脱辊倾向加剧。

硬脂酸、硬脂酸盐、蜡类、石油系软化剂、油膏等软化剂容易使胶料脱辊。高芳烃操作油、松焦油、古马隆树脂等软化剂可提高的胶料的包辊性。

橡胶制品生产工艺流程大致为塑炼、混炼、成型、硫化、修整、检验。其中，硫化是指将橡胶硫化剂加入到橡胶制品半成品中进行硫化。那橡胶硫化剂在橡胶硫化过程中的作用是什么呢？橡胶硫化剂的作用是使线状结构的塑性橡胶转化为立体网状结构的弹性橡胶。

橡胶硫化剂硫化过程图硫化是橡胶加工的一个为重要的工艺过程。根据橡胶制品的性能和用途不同，橡胶材料的硫化过程可采用多种不用的硫化方法。橡胶制品硫化方法根据硫化温度分为热硫化、冷硫化、室温硫化三种工艺方法，其中热硫化是各种橡胶轮胎制品常用的硫化方法，也是多数橡胶制品普遍采用的方法。

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在硫化过程中加入少量促进剂，可以大大加快橡胶与硫化剂之间的反应，提高硫化速度、降低硫化温度、缩短硫化时间、减少硫化剂用量，改进硫化胶的物理力学性能，如提高抗张强度、定伸强度、耐磨耗性和硬度等，提高硫化胶的耐老化性能。因此，硫化促进剂已是橡胶工业必不可少的原料之一。

橡胶促进剂可分为无机物和有机物两大类。无机促进剂自发现以来已有百余年，但因其效率低、硫化胶性能差，除了在个别情况下少量使用外，目前已为有机促进剂所取代，无机促进剂中的氧化锌、氧化镁、氧化钙、碱式碳酸盐等现多用作有机促进剂的活性剂。

　　促进剂按化学结构分类噻唑类：它们是酸性类橡胶硫化促进剂。噻唑类促进剂的特点是硫化速度快，硫化曲线平坦，硫化胶综合性能好，有良好的耐老化性能，应用范围广泛，适合于橡胶及各种合成橡胶，宜和酸性炭黑配合，与炉法炭黑配合须注意焦烧的危险性，可作浅色橡胶制品，有苦味，不宜用于食品工业。次磺酰胺类促进剂：与噻唑类相同的是促进基相同，但比噻唑类多了一个防焦基和活化基。促进基是酸性的，活化基呈碱性，因此次磺酰胺类促进剂是一种酸碱自我并用型的促进剂，它兼有噻唑类促进剂的优点，又克服了焦烧时间短的缺点。秋兰姆类：也是橡胶工业中使用较广泛的类别之一，常用品种如下：TMTM、TMTD、TETD、TRA，从结构式中可看出，一般的秋兰姆都含有二个活性基和二个促进基所组成，因此硫化速度快、焦烧时间短，是一种超速级的酸性促进剂。二硫代氨基甲酸盐类：从结构式可看出，比秋兰姆类更活泼，除了活性基、促进基相同之外，它含有一个过渡金属离子，使橡胶不饱和双键更容易极化，比秋兰姆类的硫化速度更快，是一种超超速级酸性促进剂。

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